Стражнов А.Д., Белинин Д.С.
ТЕХНОЛОГИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ КОРПУСОВ АВТОМОБИЛЕЙ *
Аннотация:
в этой статье представлены различные технологические процессы сварки, при восстановлении автомобильной техники в периоде ее эксплуатации. На основе анализа этих процессов можно сделать вывод о недостатках и преимуществах восстановления корпусов автомобилей сваркой
Ключевые слова:
технологический процесс, сварка, восстановление, виды, дефекты, преимущества, недостатки сварки
УДК 621.791
Стражнов А.Д.
командир 2 отделения 2 взвода 2 роты факультета
(технического обеспечения)
Пермский военный институт войск национальной гвардии РФ
(г. Пермь, Россия)
Белинин Д.С.
доцент кафедры эксплуатации
автобронетанковой техники факультета
(технического обеспечения)
Пермский военный институт войск национальной гвардии РФ
(г. Пермь, Россия)
ТЕХНОЛОГИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ
ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ КОРПУСОВ АВТОМОБИЛЕЙ
Аннотация: в этой статье представлены различные технологические процессы сварки, при восстановлении автомобильной техники в периоде ее эксплуатации. На основе анализа этих процессов можно сделать вывод о недостатках и преимуществах восстановления корпусов автомобилей сваркой.
Ключевые слова: технологический процесс, сварка, восстановление, виды, дефекты, преимущества, недостатки сварки.
Сварка-служит для соединения различных металлических изделий путем местного нагрева свариваемых поверхностей до температуры плавления (сварка плавлением) или пластичного состояния (сварка давлением). В зависимости от материала и конструкции детали, а также характера повреждения, сварку производят холодным (без нагрева детали) полугорячим (с местным нагревом) или горячим (нагрев всей детали) способами.
Горячий способ применяют, чаще всего для чугунных изделий сложной формы (блоков, картеров, корпусов и др.) у которых вследствие возникновения тепловых напряжений в процессе сварки возможно образование трещин или коробление. Поэтому равномерный нагрев и медленное охлаждение после сварки способствуют уменьшению тепловых напряжений.
В наше время ведутся целенаправленные работы по усовершенствованию процесса и повышения качества сварочных работ во всех отраслях производства и ремонта автомобильной техники. Конечно, и в автомобилестроении, также одной из важных задач является повышение качества сварных швов путем уменьшения коробления деталей при сварке и увеличение прочности сварных швов. Это достаточно сложная задача, так как многие детали автомобилей имеют сложную форму и различные габаритные размеры. При сварке в металле образуются зоны разогрева и полностью избежать усадок и короблений металла практически невозможно. В связи с этим ведутся работы по улучшению качества как сварочных работ, так и наплавочных сварочных электродных металлов. Далее будут раскрыты наиболее популярные способы сварки при восстановлении автомобильной техники в период ее эксплуатации.
Одним из основных направлений новейших технологических разработок является сварка без предварительного подогрева свариваемых деталей и их последующей термообработки. А новые методы сварки требуют новых сварочных материалов. Несмотря на это в итоге мы должны получить однородный шов с соединяемыми деталями.
Серьезный акцент в сварке имеет вид и толщина применяемого металла. Толстые стальные листы- этот металл используется для транспортных средств; тонкие стальные листы - эта сталь и алюминий для кузовных деталей легковых автомобилей; высокопрочные и беспосадочные стали для пассажирских салонов общественного транспорта и автомобилей. В конструкции современных автомобилей все чаще применяются легкие и прочные материалы, которые при сохранении высокой прочности позволяют достаточно сильно снизить вес автомобиля. Как известно, уменьшение веса деталей в конечном итоге позволяет существенно уменьшить расходы горючих и смазочных материалов, а также и уменьшить стоимость автомобиля. Наиболее целесообразным в этом плане для автомобилестроения являются сплавы алюминия, меди, магния и других легких элементов. Такими образом, проблема получения высококачественных сварных соединений однородных и разнородных деталей из легкого сплава является актуальной задачей [3,4]
На данный момент имеются определенные достижения в сварочных работах, поскольку решением этой проблемы занимаются не только научно-исследовательские и производственные предприятия, но и различные отечественные и зарубежные фирмы собственных концернов, а также прислушиваются к рационализаторским предложениям и принимают патенты.
В промышленности используются следующие виды сварки: горячим газом; контактным нагревом, трением, высокочастотная и ультразвуковая сварка, а также контактно-дуговая, вибродуговая сварки. Выбор способа сварки обуславливается природой металла, конструкцией соединяемых деталей, требованиями сварному соединению, условиями работы изделия, а также необходимой производительностью.
Так же с другими наибольшее применение имеют такие способы соединения конструкционных материалов, как контактная, точечная и шовная сварки. Эти методы сварки применяются во всемирном производстве из-за высокой производительности и качества соединений.
Ремонтно-восстановительные кузовные работы должны производиться в определенной последовательности.
Первый этап технологического процесса - это мойка корпуса (детали), в том числе снизу, чистят внутри и сушат. Для выполнения работ по восстановлению и ремонту корпуса может приниматься автомобиль в целом или какой-либо узел или агрегат автомобиля. Сдача автомобиля в ремонт и его приемка представителем организации технического обслуживания осуществляются на основании технических условий на приемку, ремонт и выпуск из ремонта кузовов и кузовных деталей грузовых автомобилей в таких организациях. Приемку корпуса в ремонт выполняют только в присутствии заказчика с соблюдением всех правил и норм согласно нормативно технической документации.
При контрольном осмотре проверяют техническое состояние автомобиля, определяют и согласуют с заказчиком объем работ, вид ремонта корпуса, примерную стоимость работ и сроки их выполнения. Все это документально отображается в соответствии с порядком заполнения приемочных документов на основании Положения о техническом обслуживании и ремонте грузовых автомобилей (2003 г.).
В зависимости от вида ремонта корпус разбирают частично или полностью. Если требуется ремонт лишь его отдельных частей, поврежденных в результате небольшой аварии или местного коррозионного разрушения, то производят только частичную разборку. Полная разборка производится, как правило, при значительных аварийных повреждениях кузова, требующих правки на специальных стапелях.
Полная разборка кузова выполняется с соблюдением определенной технологической последовательности, исключающей возможность повреждения деталей. Процесс разборки разрабатывают для каждого типа кузова с учетом технологического процесса сборки на заводе изготовителе.
Особенности разборки кузова зависят от марки автомобиля, его предназначения и характеру повреждений, однако общая последовательность действий одинакова: снятие сидений, внутреннего оборудования, разборка кабины изнутри, стекол, электрооборудования, дверей и оперения. Разборка кузовов тесно связана с разборкой автомобиля в целом, так как одни детали и узлы снимают с кузова до отсоединения электрооборудования и агрегатов ходовой части автомобиля, а другие — только после снятия агрегатов.
Дефектация является основной частью технологического процесса восстановления кузова и производится при приемке кузова в ремонт и осуществлении без каких-либо ремонтных воздействий. Дефектация кузова выполняется с целью обнаружения на нем дефектов (в том числе скрытых), определения вида ремонта и способов устранения имеющихся повреждений. Для дефектации чаще всего используется пост, оснащенный подъемником для автомобиля и контрольно-измерительными инструментами, необходимыми для диагностирования технического состояния кузова.
При приемке в ремонт автомобилей, имеющих аварийные повреждения лонжеронов или основания кузова, в контрольных точках проверяют геометрические параметры основания кузова на правочном стенде с использованием механической или электронной контрольно-измерительной системы.
После разборки и проведении дефектации и определения вида необходимого ремонта (с учетом технического состояния кузова) могут быть выполнены:
После завершения ремонтно-восстановительных работ производится контроль качества ремонта кузова перед окраской, который выполняется согласно требованиям к параметрам кузова, линейным размерам проемов корпуса, зазорам между кузовом, капотом и дверями, капотом, несовпадению линий штамповки дверей и оперения, качеству заделки трещин, разрывов металла, пробоин и прочих дефектов, связанных с подгонкой и сваркой ремонтных узлов.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
Strazhnov A.D.
commander of the 2nd department
of the 2nd platoon of the 2nd company of the faculty
Perm Military Institute of the Russian National Guard Troops
(Perm, Russia)
Belinin D.S.
Associate Professor of the Department of Operation
of armored vehicles of the Faculty
Perm Military Institute of the Russian National Guard Troops
(Perm, Russia)
WELDING TECHNOLOGY
WHEN RESTORING CAR BODIES
Abstract: this article presents various welding processes during the restoration of automotive equipment during its operation. Based on the analysis of these processes, it can be concluded about the disadvantages and advantages of restoring car bodies by welding.
Keywords: technological process, welding, restoration, types, defects, advantages, disadvantages of welding.
Номер журнала Вестник науки №12 (57) том 1
Ссылка для цитирования:
Стражнов А.Д., Белинин Д.С. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ КОРПУСОВ АВТОМОБИЛЕЙ // Вестник науки №12 (57) том 1. С. 386 - 392. 2022 г. ISSN 2712-8849 // Электронный ресурс: https://www.вестник-науки.рф/article/6649 (дата обращения: 26.04.2024 г.)
Вестник науки СМИ ЭЛ № ФС 77 - 84401 © 2022. 16+